Recycling Kunststoffformteile

Spritzguss, Blasformen, Tiefzieh – großvolumige Teile ökonomisch zerkleinert

Die Anforderungen beim Aufmahlen von Spritzguss-, Blasform- oder Tiefziehteilen sind mannigfaltig. Während Blasformteile aus Prozessgründen teils noch im heißen Zustand aufzumahlen sind, ist der Fokus im Bereich Spritzguss- oder Tiefziehteile anders gelagert. Hier spielen gute Reinigbarkeit der Systeme sowie sichere Materialannahme von sperrigen Teilen eine zentrale Rolle.

Allen gemeinsam ist, dass ein geschlossener Materialkreislauf mehr und mehr an Bedeutung gewinnt, da wertvolle Rohstoffe durch sorgfältig aufbereitetes Mahlgut ersetzt werden können. Dies ist sowohl ökonomisch sinnvoll als auch nachhaltig.

Um das erhaltene Mahlgut wieder problemlos dem Produktionsprozess zuführen zu können, müssen unterschiedliche Anforderungen an Endprodukt und Anlage erfüllt werden:

Homogenes und staubfreies Mahlgut
Erhalt der Materialeigenschaften
Elektrostatische Aufladung
Unterschiedliche Mahlbarkeit

Clevere Lösung

Selbst schwierige Produkte (hohes Volumen, hohes Gewicht, sperrige Form) können mit den richtigen Anlagen recycelt werden. Die Lösung besteht in der Kombination der zur Aufgabenstellung passenden Komponenten und deren auf die Marktanforderungen abgestimmten Detaillösungen z.B.:

Einfache und sichere Zuführung des Aufgabematerials: einzeln oder in Gebinden durch individuelle Gestaltung der Aufgabesituation
Individuelle Lösungen wie Zuführung von Wasser oder kalter Luft
Explosionsschutzkonzepte für Filter und Aggregate
Produkt-Entstaubungsanlagen
Vollautomatisierte Prozesssteuerung
Schonende Materialverarbeitung
Raumsparendes Anlagendesign
Einfache und gründliche Reinigbarkeit
Hohe Standzeiten

Die Polyplex PPC ist die neueste Entwicklung von Hosokawa Alpine um Kunststoffformteile zu recyclen. Sie verbindet die Selbstdosierungseigenschaften eines Schredders mit den Produktfeinheiten einer Schneidmühle in einer Maschine. Die Polyplex wurde erstmals bei MG Plast montiert und auf die Bedürfnisse des Kunden optimiert. Lesen Sie die Case Study zum ersten Einsatz der neuartigen Schredder-Schneidmühle.