Trockenmahlung mit Strahlmühlen
Für Standardanwendungen werden weltweit Strahlmühlen für Feinheiten von 2-5 µm (mittlerer Korndurchmesser) eingesetzt.
Unsere Fließbettgegenstrahlmühle TDG mit integriertem beidseitig gelagerten TTD-Rad hat den Vorteil Feinheiten < 1 µm herzustellen und zugleich die laminare Partikelstruktur zu erhalten.
Hochdruckfahrweise mit hohen Temperaturen bewirken einen bestmöglichen Durchsatz und somit optimalen Energieverbrauch. Je nach Herkunft und Eigenschaften des vorgemahlenen Rohmaterials können zum Beispiel auf der 500/800 TDG Feinheiten von 0,7 µm bei einem Durchsatz von bis zu 0,5 t/h hergestellt werden.
Eine Zugabe von Silanen durch Einsprühen in den Mahlbehälter ist, je nach Erfordernis, bereits eine übliche Betriebsweise.
Nassmahlung mit Rührwerkskugelmühlen
Für die Plastikindustrie, insbesondere für die Automobilindustrie, sind verstärkte Compounds erforderlich. Talkum als Füllstoff muss deshalb eine sehr hohe Laminarität aufweisen.
Im Vergleich zur trockenen Strahlmahlung kann auf Nassmühlen diese Forderung erfüllt werden. Diese Mühlen sind erfolgreich im Einsatz. Der Vorteil unserer ANR-CL ist der Antrieb, bestehend aus vier einzelnen frequenzgeregelten Motoren, die einzeln weiter betrieben werden können, falls ein Motor ausfällt.
Die vertikale Alpine Nassmühle ANR-CL erzeugt mit geringer Umfangsgeschwindigkeit eine hohe Laminarität und hohe Feinheiten und ist deshalb energetisch signifikant im Vorteil.
Abhängig von der Kornverteilung des Aufgabematerials – je feiner desto vorteilhafter – wurden Energiewerte von 60 Kwh/t bei einem d50 von 2 µm* bestätigt.
*Anmerkung: die angegebenen Feinheiten in µm beziehen sich auf Messungen auf dem Sedigraph.
Bei der Verarbeitung von feinen Partikeln kann eine ganze Reihe von Problemen auftreten. Aufgrund ihrer geringen Schüttdichte haben diese Partikel schlechte Fließeigenschaften, auch die Trennung bei der Handhabung ist schwierig. Zudem besteht die Gefahr einer Staubexplosion. Eine Möglichkeit, diese Probleme zu verhindern, ist das Kompaktieren. Dadurch ergeben sich folgende Vorteile:
- Kontinuierlicher Prozess
- Niedriger Energieverbrauch
- Geringere Feuchtigkeitsbelastung der hydrolyseempfindlichen Partikel
Der Kompaktierungsprozess kann in (bestehende) Prozessketten integriert werden.
Der Kompaktor ist für die Entlüftung von Talkum (Verdichtung) konzipiert. Während des Verdichtungsprozesses wird eine hohe Schüttdichte erreicht, ohne dass sich harte Partikel bilden. Dabei wird das Pulver über eine horizontale Schnecke in ein großes Silo aufgegeben. Ein Rührwerk oder Vibrationsdüsen oberhalb der Schnecke verhindern, dass das leichte Talkpulver Brücken bildet. Zudem ist die horizontale Schnecke mit einem Vakuumentlüftungssystem ausgestattet, um die Effizienz der Schnecke und den Durchsatz des Kompaktors zu erhöhen. Das Talkum wird im Walzenspalt des Kompaktors zu weichen Schülpen verdichtet. Nach der Verdichtung wird das Material normalerweise in Silos oder Säcke verpackt.
